新華社北京9月27日電　《經濟參考報》9月27日刊發記者郭倩采寫的文章《數字里的新質生產力｜設備數字化率近90%　5G助力“智”煉鋼鐵》。文章稱，走進首鋼京唐公司，一番現實車間和數字車間實時聯動的景象呈現眼前。管控中心里，十幾米長的大屏上，原料進廠、生產管控、設備運行、能源環境、運輸物流、安全消防等4000多個關鍵節點數據閃爍跳動，呈現著企業生產運營的各個環節。在5G和新興技術的賦能下，企業生產設備數字化率超過89%，“數據上得來”“智能落得實”為鋼鐵企業插上數字化“翅膀”。

數智賦能鋼鐵制造，讓“數字孿生”應用到現代化生產場景中。在鋼軋部煉鋼作業區主控室大屏上，碩大的模擬煉鋼轉爐冶煉動態圖像映入記者眼簾——虛擬鋼水不停地翻滾著，中間一根氧槍底端模擬冶煉過程，在爐內發出耀眼的白光；虛擬轉爐的左右兩側，“轉爐信息”“煙氣信息”“冶煉信息”“輔料信息”等各種煉鋼參數不停地變化著。

“以前煉鋼過程需要人工在現場手持煉鋼鏡進行觀察。現在有了這套‘數字孿生’系統，我們可以通過它來進入虛擬的轉爐內，全面剖析煉鋼全過程，數據還相當準確！”鋼軋作業部煉鋼操作人員王東對記者說，信息技術仿佛“打開”了轉爐生產高達2000攝氏度的冶煉過程“黑箱”，使其可視化、透明化，極大地提升了生產效益和精準度。

在中厚板事業部廠房，火紅的鋼坯在傳送帶上緩緩滑行，進入粗軋機像搟面皮一樣反復“擠壓”之后，迅速經過精軋機軋制成形；集控中心內，四面屏幕墻形成一個環繞數據管控場——3500毫米產線生產實況、4300毫米產線生產實況，人在其中，一切生產環節盡在掌控。

中厚板事業部設備室副主任田才指著屏幕告訴記者，過去產線自動化程度低，生產相關工序要靠人工、憑經驗。如今通過自動化升級，實現遠程集控操作，加熱爐自動裝鋼、自動出鋼，軋機區域全自動軋鋼，水冷、矯直系統的模型優化等，極大減輕了勞動力，有效保證了工序協同，提升了生產效率，讓生產變得更“輕松”。

在5G等新興技術賦能下，數智化正塑造著京唐全流程鋼鐵制造的新場景。首鋼京唐鋼鐵聯合有限責任公司副總經理袁天祥說，近年來公司開展信息化、智能制造類項目達173項，產品“含金量”“含新量”“含綠量”不斷提升。

智慧鋼鐵背后，離不開5G專網的應用。2020年，首鋼京唐建設5G專網；2023年底聯合移動河北公司及中興通訊啟動5G專網改造項目，提升5G專網獨立性。中國信息通信研究院的數據顯示，5G商用五周年以來，在全國20強煤炭和鋼鐵企業中的應用比例分別達到95%和85%。

“5G網絡有效克服了光纖鋪設不便、工業WiFi容量不足不穩定的缺點，為系統精確控制提供了支撐。目前鋼鐵企業在5G上的應用從單體設備‘淺水區’向聯動系統‘深水區’延伸，賦能行業實現降本增效、提質升級，為效益可持續、培育發展新質生產力創造了條件。”中興通訊5G鋼鐵行業專家劉國華說。

不僅是制造環節，從物料進廠到成品出廠的物流運輸，數字應用已與鋼鐵生產深度融合。

對工作20多年的天車班組長關宇航來說，過去在駕駛室一坐就是8個小時，都不敢多喝水；現在，無人天車自動啟動，自主運行并按照信息吊裝指定的冷軋板卷，關宇航和同事們只需坐在安靜整潔的操作室內，借助監控屏幕和控制電腦，就能完成遠程精準吊裝，告別了“爬上爬下、冬冷夏熱”的作業環境。

劉國華介紹，首鋼京唐煉鋼部52臺天車通過引入算力基站，實現了復雜無線覆蓋及高溫惡劣工作環境下天車業務高效穩定運行。

從“5G+無人天車”“5G+卸船機全自動操控”“5G+無人堆取料機”，再到“5G+智慧物流”，目前京唐公司汽運作業區的500余臺重型貨運車輛及非道路機械均納入平臺管控，實現了汽運作業任務智能調度，每年創造經濟效益1200余萬元。

“降本、提質、增效，是制造業企業技術進步、管理創新的原動力。”袁天祥說，企業正引入5G等前沿技術，進一步對現場裝備控制核心實施智能化改造，應對高品質產品制造和個性化生產。

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